1．為防止輕集料混凝土拌合物離析，運輸距離應盡量縮短。在停放或運輸過程中，若產生拌合物稠度損失或離析較重者，澆筑前宜采用人工二次拌合。拌合物從攪拌機卸料起到澆筑入模止的延續(xù)時間不宜超過45min。

2．輕集料混凝土拌合物應采用機械振搗成型。對流動性大、能滿足強度要求的塑性拌合物以及結構保溫類和保溫類輕集料混凝土拌合物，可采用人工插搗成型。

3．用干硬性拌合物澆筑的配筋預制構件，宜采用振動臺和表面加壓（加壓重力約0.2N/cm²）成型。

4．現(xiàn)場澆筑的豎向結構物（如大模板或滑模施工的墻體），每層澆筑高度宜控制在30~50cm。拌合物澆筑傾落高度大于2m時，應加串筒、斜槽、溜管等輔助工具，避免拌合物離析。

5．澆筑上表面積較大的構件，若厚度在20cm以下，可采用表面振動成型；厚度大于20cm，宜先用插入式振搗器振搗密實后，再采用表面振搗。

6．振搗延續(xù)時間以拌合物搗實為準，振搗時間不宜過長，以防集料上浮。振搗時間隨拌合物稠度、振搗部位等不同，宜在10~30s內選用。

7．采用自然養(yǎng)護，澆筑成型后應防止表面失水太快，避免由于濕差太大而出現(xiàn)表面網(wǎng)狀裂紋。脫模后應及時覆蓋，或噴水養(yǎng)護。

8．采用加熱養(yǎng)護時，成型后靜停時間不應少于2h，以避免混凝土表面產生起皮、酥松等現(xiàn)象。

9．采用自然養(yǎng)護時，濕養(yǎng)護時間應遵守下列規(guī)定：用普通硅酸鹽水泥、硅酸鹽水泥、礦渣水泥拌制的混凝土，養(yǎng)護時間不少于7d；用粉煤灰水泥、火山灰水泥拌制的及在施工中摻緩凝型外加劑的混凝土，養(yǎng)護時間不少于14d。構件用塑料薄膜覆蓋養(yǎng)護時，要保持密封。